Historia:
El balanceador tiene una historia de más de 100 años. En 1866, la empresa alemana Siemens inventó el generador. Cuatro años más tarde, el canadiense Henry Martinson patentó la técnica de balanceo, impulsando la industria. En 1907, el Dr. Franz Lawaczek proporcionó al Sr. Carl Schenck técnicas de balanceo mejoradas, y en 1915 produjo la primera máquina balanceadora de doble cara. Hasta finales de la década de 1940, todas las operaciones de balanceo se realizaban en equipos de balanceo puramente mecánicos. La velocidad de balanceo del rotor generalmente toma la velocidad de resonancia del sistema de vibración para maximizar la amplitud. No es seguro medir el balanceo del rotor de esta manera. Con el desarrollo de la tecnología electrónica y la popularización de la teoría del balanceo de rotor rígido, la mayoría de los dispositivos de balanceo han adoptado la tecnología de medición electrónica desde la década de 1950. El balanceador de neumáticos con tecnología de circuito de separación planar elimina eficazmente la interacción entre los lados izquierdo y derecho de la pieza de trabajo de balanceo.
El sistema de medición eléctrica ha pasado por las etapas de Flash, vatímetro, digital y microcomputadora desde cero, hasta que finalmente apareció la equilibradora automática. Con el continuo desarrollo de la producción, se requiere equilibrar cada vez más piezas, a medida que aumenta el tamaño del lote. Para mejorar la productividad y las condiciones laborales, la automatización del equilibrado se estudió en muchos países industriales ya en la década de 1950, y se produjeron sucesivamente equilibradoras semiautomáticas y líneas automáticas de equilibrado dinámico. Debido a la necesidad de desarrollar la producción, nuestro país comenzó a estudiarla gradualmente a finales de la década de 1950. Este fue el primer paso en la investigación de la automatización del equilibrado dinámico en nuestro país. A finales de la década de 1960, comenzamos a desarrollar nuestra primera línea automática de equilibrado dinámico de cigüeñales de seis cilindros CNC, y en 1970 la probamos con éxito. La tecnología de control por microprocesador de la máquina de prueba de equilibrado es una de las líneas de desarrollo de la tecnología de equilibrado dinámico a nivel mundial.
Tipo de gravedad:
El equilibrador de gravedad se denomina generalmente equilibrador estático. Se basa en la gravedad del propio rotor para medir el desequilibrio estático. Se coloca sobre dos rotores guía horizontales. Si se produce un desequilibrio, el eje del rotor se mantiene en el momento de giro de la guía hasta que el desequilibrio, en su posición más baja, se mantiene estático. El rotor equilibrado se coloca sobre un soporte con cojinete hidrostático, bajo el cual se incrusta un espejo. Cuando el rotor no presenta desequilibrio, el haz de luz se refleja en el espejo y se proyecta hacia el origen polar del indicador de desequilibrio. Si el rotor presenta desequilibrio, el pedestal se inclinará debido al momento de gravedad del desequilibrio, y el reflector bajo el pedestal también se inclinará y desviará el haz de luz reflejado. El punto de luz que el haz proyecta sobre el indicador de coordenadas polares abandonará el origen.
A partir de la posición de las coordenadas de la deflexión del punto de luz, se puede obtener la magnitud y la posición del desequilibrio. En general, el equilibrado del rotor consta de dos pasos: medición y corrección del desequilibrio. La equilibradora se utiliza principalmente para la medición del desequilibrio, y la corrección del desequilibrio suele ser asistida por otros equipos auxiliares, como taladros, fresadoras y soldadoras por puntos, o manualmente. Algunas equilibradoras incorporan un calibrador. La señal detectada por el pequeño sensor de rigidez del soporte de la equilibradora es proporcional al desplazamiento de vibración del soporte. Una equilibradora con cojinetes rígidos es aquella cuya velocidad de equilibrado es inferior a la frecuencia natural del sistema rotor-cojinete. Esta equilibradora presenta una gran rigidez, y la señal detectada por el sensor es proporcional a la fuerza de vibración del soporte.
Indicadores de desempeño:
La actuación principal de laequilibradora de neumáticos Se expresa mediante dos índices integrales: el desequilibrio residual mínimo y la tasa de reducción del desequilibrio: la Unidad de Precisión de Equilibrio (G.CM), cuanto menor sea el valor, mayor será la precisión. El período de medición del desequilibrio también es un indicador de rendimiento que afecta directamente la eficiencia de producción. Cuanto más corto sea el período de equilibrio, mejor.
Hora de publicación: 11 de abril de 2023
